入社後、湘南開発センターにある生産技術本部に配属となり、システム開発部の基礎教育を受ける。2か月後にNOK東海事業場で4か月間、工場実習として燃料電池部品の製造に携わる。その後、システム開発部 デバイス開発課に配属され、画像検査業務に従事し、現在に至る。

製品の目視検査を機械化してコストを削減

現在はどのような業務に携わっていますか。

NOKグループ各社の事業場(工場)で使用される画像検査機の開発・導入を担当しています。各事業場で製造されている製品の目視検査を機械化することで、コスト削減を行うのが役目です。私は主に照明条件の検討や画像機器の選定、検査ソフトの開発を行っています。最近では、ディープラーニングを用いた検査精度向上の検討や、ネットワークカメラを用いた設備不具合の監視など、画像を使用した最新技術検討にも携わっています。画像検査化の依頼が入ると、詳細仕様の打ち合わせを行い、照明条件の検討や最適な機材の選定、検査プログラムの開発に着手します。

画像検査機の仕様検討から
一貫して携わる面白さ

やりがいや面白さを教えてください。

当社では画像検査機を自社開発しているため、仕様の検討から照明構成の決定、プログラム開発などに一貫して携われるところが面白いと感じています。画像検査機の開発・導入をするためには、各拠点や周囲の部署の方々との連携が重要であり、多くの人たちと関われることも大きな魅力だと思っています。

壁のない雰囲気なので
若手ものびのびと仕事ができる

社風や職場の雰囲気はいかがですか。

システム開発部は「先輩や上司に気軽に話しかけやすいこと」「若手が多いこと」が特徴だと感じています。先輩たちに気軽に話しかけやすいため、困ったときは相談しやすく、若手がのびのび仕事できる環境だと感じています。また、部内でキャンプや忘年会を企画するなど、仕事だけでなくプライベートでの付き合いもとても充実しています。

困難とされていた欠陥発生ポイントの特定に成功

印象に残っている仕事やエピソードはありますか。

画像を用いた分析における案件です。グループ会社の日本メクトロンではFPCと呼ばれる回路基板を製造していますが、製造途中で製品の状態を人が検査することが困難なため、完成品に発生している欠陥がどの工程で発生したかが分からず、不良対策が難しいとされていました。そこで各工程後の状態を全て画像で記録。最終的に検出した欠陥座標から、各工程後の画像と照合するプログラムを作成し、欠陥発生工程を分析するシステムの開発・導入に着手しました。画像関係の技術は検査機導入による低コスト化だけでなく、分析した結果から発生防止につなげることで、歩留まり向上に貢献できることをこの時に感じ、視野が広がったことを強く覚えています。

ONEDAY SCHEDULE

ある1日のスケジュール

8:20

出社

8:30

メールチェック

9:00

照明構成検討など

画像検査機器に使われる
照明の仕様などを検討します。

12:00

昼食

12:45

検査仕様打ち合わせ

15:00

プログラム作成

検査機器を実際に動かすプログラムも
作成しています。

18:30

退社

CAREER

今後のキャリアについて

今後、画像関係においてハード面やソフト面の技術は年々向上していくでしょう。常に最新技術の情報にアンテナを張り、よりよいシステムの提案・導入を推進していけるような、頼られる人材になりたいと考えています。